兰州石化启示录——依靠科技创新推动企业持续发展

面对炼化行业日趋激烈的竞争态势，兰州石化公司把科技引领、创新驱动摆在推动高质量发展的核心位置。公司弘扬和传承60多年来积淀的创新文化和基因，瞄准科技前沿，释放创新活力，争做新时代科技创新的排头兵，全面提升核心竞争力，推动了公司高质量发展和成为世界一流石化企业。

一、加大难题攻关 破解瓶颈制约

已有60多年发展历史的兰州石化始终把科技创新作为重要发展战略，持续推动科技兴企、科技强企，坚持自我开发、自我应用，创造了新中国石油化工领域的77个第一。多项自有产品和技术填补了国内空白，“出产品、出技术、出经验、出人才”的口碑响彻行业内外。

兰州石化立足企业安全发展、清洁发展、高质量发展的需要，坚持科技与生产及战略发展规划相协同、科研项目与解决生产难题相一致、技术目标与生产经营要求相统一的原则，围绕资源优化、工艺优化、结构调整、质量升级、长周期运行、安全环保、节能减排、提质增效等重点，明确技术攻关方向和策略。长期以科技发展规划为引领，中期以“十大工程”为驱动，短期以“十条龙”攻关为载体，着力解决炼化生产深层次的结构性矛盾和困扰生产运行的难题。

公司搭建难题攻关平台，建立难题揭榜竞争机制，按照公司、分厂、车间三级自上而下建立技术难题攻关分级制，每年有目标、有计划、有针对性地设立一批课题和项目，面向全体技术人员发起擂台挑战，进行攻关项目揭榜授牌，着力破解生产瓶颈和经营难题。在重大难题攻关中，公司优选装置技术权威和专家骨干担任攻关项目长，强化对课题立项、论证、放榜、揭榜、实施、兑现等环节的闭环管理，立项一个，揭榜一个，攻克一个。为了激发各级专业技术人员发现难题、攻克难题、解决难题的热情，兰州石化设置专项奖励基金，对难题攻关成效显著的人员进行奖励，做到了立项放榜制度化、揭榜攻关竞争化、考核兑现刚性化。

“十三五”以来，兰州石化实施科技创新创效攻关项目200余项，科技增效贡献超过10亿元，实现了汽柴油国Ⅲ到国Ⅵ质量升级“四级跳”，形成了一批重大成果和5项自主知识产权成套技术；医用聚烯烃树脂产业化技术开发及安全性评价等3项技术获得“中国石油十大科技进展”、“炼化重质原料加工利用攻关”等奖项，实现催化油浆、乙烯焦油“零出厂”、打造了新的效益增长点。炼油综合能耗、乙烯能耗、双烯收率、清洁油品比率等关键技经指标实现历史新突破，年均有5至7项指标进入集团公司前3名。

二、搭建合作平台 加快成果转化

兰州石化立足炼化生产和科研开发的实际需要，注重发挥生产企业技术管理、工业化生产的优势，依靠现有中试基地，与科研院所形成强大的科研开发合力，把已经形成的成果及时有效地应用到中试装置、扩大到生产装置，促使优秀科研成果真正从实验室和文献中走出来，快速转化为可观的效益和竞争力。

兰州石化搭建技术合作平台，在引导自主创新基础上，注重整合利用外部科技资源，实施委托开发、问题咨询指导、联合攻关、技术共享和人才交流培养，紧密结合科技研发、产品开发、难题攻关、信息化建设、设备防腐、节能减排、“四新”技术应用等需求，加强与行业领先的科研院所、具有技术优势的高校开展多元化合作，主动掌握前沿技术创新成果资源，发挥资源优势和骨干作用，形成优势互补、互惠互利、灵活高效、互利共赢的开放式科研新格局。兰州石化先后与中国石油大学、辽宁石油化工大学、四川大学、复旦大学、青岛科技大学创建联合实验室，与石油化工研究院及兰州润滑油研发中心签订框架合作协议，形成产业战略联盟。同时，公司与镇海炼化、上海石化、独山子石化等同行业企业开展学习交流，与国内外知名运营商搭建信息化商务运营和技术合作平台，畅通项目运行和专业人才引进渠道，凝聚技术创新合力，推动科技创新能力提升。

“十三五”以来，兰州石化累计获得专利授权37件，完成省部级以上科技成果41项，其中与12所知名大学、16个科研机构实现外部合作项目113项。

兰州石化推进以MES为核心的生产管理平台建设，全面实现生产业务流程的电子化管理，平均节约时间40%，实现化验分析自动采样100%，计量数据自动采集率达到80%。公司以常减压装置为试点构建了数字化工厂试点三维立体模型，精度达国内领先水平。公司自主研发的在线近红外分析技术分别在连续重整、46万吨/年乙烯等装置应用，连续重整装置三苯收率提高了6.2%。公司应用地理信息技术建立了完善的生产、生活区地理信息系统，为施工作业提供了技术支持。

2019年大检修期间，兰州石化对300万吨/年重催装置进行了MIP技术改造，烯烃下降近10个单位，为车用汽油调和组分油国Ⅵ（B）达标奠定基础。

特别值得一提的是，兰州石化作为中国石油唯一的催化裂化催化剂生产基地，依托重大科技专项，围绕重油高效转化、高质清洁油品炼油、结构调整三个重点方向，持续加大自主研发和成果转化力度，成功实现多产异构烯烃高汽油辛烷值LDC等4个系列、50个催化剂新产品工业化应用，16项专利获得美国、日本以及新加坡授权。

三、瞄准市场需求 加快新产品开发

面对炼化产品同质化严重、市场供大于求、市场开拓难度大、高附加值厚利产品占比小的客观实际和产品提档换代、质量提升、新产品开发的迫切需要，兰州石化坚持“技术先进、市场可销、生产可行、效益可观、质量可靠、环保可控”的新产品开发思路，按照高端化、系列化、品牌化、定制化的原则，着力抓好合成树脂、合成橡胶、催化裂化催化剂、小品种精细化4大系列新产品开发，努力开发“高精新优特”产品，全力满足市场和用户需要。

公司搭建“产销研管用”五位一体的产品开发平台，重视科研、生产、销售、管理、市场反馈等各个环节的顺畅衔接，确保产、销、研、管、用的协调统一。在开发实践中，公司以市场为导向，组织研发部门深入市场和客户群体调研走访，搜集市场供需信息，分析用户需求变化，精心设计产品开发方向，制定新产品开发计划，建立滚动式调整开发计划的有效载体，通过技术、管理、销售、采购、质量、技术服务等单位和部门相互协作，保证研发计划落地开花。

“十三五”以来，兰州石化公司累计开发各类新产品103项，获得国家科技进步奖2项，其中合成树脂迈进了医药、食品、汽车、特殊工业等领域，开发形成了注塑、薄膜等5个通用料系列，医用、车用、管材、高压电缆、耐热家电等8个专用料系列的高端产品，专用料比例提升到64%。合成橡胶向环保化、定制化转变，形成丁苯软胶、油胶、丁腈软胶、硬胶四大系列，达到欧盟环保法案要求，成为普利司通、固特异等高端用户供应商。催化裂化催化剂多个产品列入集团公司内部优势产品名录，在国内外50余套装置得到推广应用，在中国石油的市场占有率达70%，产品远销北美、加拿大、印度、非洲等海外市场。

在合成橡胶产品开发中，兰州石化坚持高端化、环保化、定制化的定位，坚持技术先进、生产可行、市场可销、效益可观、质量可靠、环保可控的新产品开发思路。近年来先后完成了11个丁苯橡胶、18个丁腈橡胶系列化产品牌号的工业生产，实现了多个具有自主知识产权合成橡胶产品的规模化市场供应，逐步形成丁苯橡胶定制化、规模化，丁腈橡胶高端化、特牌化的生产格局，为产品质量升级、结构调整发挥了作用。其中，环保丁腈橡胶生产技术的研发，使丁腈橡胶4种牌号壬基酚（NP）、壬基酚聚氧乙烯醚（NPEO）含量全部达到欧盟指标，产品进入高端制品领域。高性能环保化丁苯橡胶SBR1723满足固特异、普利司通、佳通、韩泰等高端丁苯橡胶用户需求，通过了供应商现场审核。

兰州石化组织开展了聚烯烃重大专项技术开发，研究解决了液体药品包装中聚烯烃的迁移析出、医用药包材洁净化生产等关键技术难题，建成国内首个医用药包材聚烯烃树脂生产基地，成为国内唯一通过医用专用料认证的生产企业，填补了国内空白，打破了我国医用料长期依赖进口的局面。

兰州石化加快信息化建设。目前，集团公司MES2.0建成投用，APC项目也已投用，智能化工厂建设正在顺利推进，完成了5个专业管理系统信息集成，实现6项管理制度“五化”、24个流程考核自动化。

四、创新体制机制 培育科技人才

兰州石化坚持把培养优秀科技人才作为科技创新的重中之重，坚持数量可观、专业配套、结构合理、素质过硬的原则，以能力素质建设为核心，以体制机制建设为突破口，持续落实“124”人才倍增计划，加快科技人才培养，着力打造“两级专家、三级骨干”人才梯队，分层面、分专业、有计划地培养一批专业领域技术尖子和领军人才。公司健全“一量化、两挂钩”人才考核体系，健全定量与定性相结合的专业技术人员考核体系，健全统一规范、分级管理的专业技术岗位管理体系，营造大胆创新、允许失败、敢于实践的科技创新工作氛围，着力激发科技人员创新创造激情与活力。

兰州石化搭建人才培育平台，以专项攻关、工业化试验、科研项目和工程建设项目为载体，坚持多渠道培训、实践中锻炼、带课题使用的原则，采用“大工种”、“大岗位”、“星级工”、专家劳模工作室、夜校培训、送外交流等手段，注重在生产技术实践中培养造就人才、锻炼磨炼人才、选拔使用人才，在项目建设、技术研发、生产实践中交任务、压担子，发挥领军人才、行业专家和专业技术人员在科研开发、成果转化、技术攻关的主体作用，持续提升整体创新能力，建设知识型、技能型、创新型高素质专业化人才队伍。

在浙江宁波由中国石油和化学工业联合会组织的2019年全国化工行业职业技能鉴定工作年会上，兰州石化公司员工郭星荣获第十四届“全国技术能手”荣誉称号，成为炼油化工行业内唯一一个获得此项荣誉的员工。

兰州石化针对66个主要生产工种，在初级工、中级工、高级工、技师、高级技师的基础上，建立首席技师、公司级技能专家和集团公司级技能专家的技能晋级计划。围绕初、中级青年技工的培养，大力推广“名师带高徒”活动，构建教练式培养模式，充分发挥各级专家、劳模等骨干人才的传帮带作用。

公司结合青年职工的业务特点，组织管理人员、专业技术人员、技能操作人员师徒结对，师傅手把手地传授培养，提高徒弟的工作作风、业务技能和综合素养。同时，将专家、骨干人才的带徒成效与其聘任考核相结合，将后备骨干培养与专家（劳模）工作室运行任务相结合，开展“金牌师徒”评选活动，推动“名师”带出“高徒”。

公司开办“石化工匠大讲堂”，激励技能精英走上讲台，展现技艺，脱颖而出；将9个技能专家（劳模）工作室打造成为技能人才创新创效、技艺传承的主阵地，把优秀技能人才编入专家工作室团队，形成梯次合理、布局科学、多元评价、动态管理的操作技能晋级体系。目前，兰州石化的专业技术人员达4500余人，占员工总数20%，拥有11名省级领军人才，213名技术骨干，建成各层级技能专家工作室10个、劳模创新工作室9个、炼化关键装置技术攻关团队8个，炼化生产单位70%以上员工具备“星级工”资格，为企业依靠科技驱动、推进高质量发展提供了可靠的人才保障。

兰州石化作为共和国石化行业的长子，历经60多年的风雨兼程，依然屹立于石化产业之林，在跌宕起伏的市场竞争中，持续保持旺盛的生命力和竞争力，引领我国石化产业这艘巨轮远航大洋，其中坚持不懈的科技创新起到了决定性作用。

实践反复告诉我们，一般技术可以引进，关键核心技术却是要不来、买不来、讨不来的。没有关键核心技术，一个企业是不可能蜕变成百年老字号世界强企的。小到芯片、新材料，大到数控机床、发动机，中国成为制造强国的“必备”、迈向高质量发展的“刚需”，往往就是一些国家“出口管制清单”上的“常客”。如果不掌握核心技术，全面依赖进口，无异于将“命门”双手奉上，“就好比在别人的墙基上砌房子，再大再漂亮也可能经不起风雨，甚至会不堪一击”。今天，兰州石化的发展经验再一次证明，企业持久发展不是买来的，只有坚持科技自立，把关键技术、核心装备牢牢掌握在自己手中，才能从根本上保障企业持续发展，迈出高质量发展的铿锵步伐。（来源：技术创新科）